Vous souhaitez que vos embouts de bouton filetés durent plus longtemps ? Ces détails essentiels que 90 % des gens négligent.
Les trépans à bouton fileté sont de plus en plus utilisés dans les travaux miniers, ferroviaires, hydroélectriques et géologiques pour de bonnes raisons : ils brisent la roche efficacement, éliminent les angles morts au fond du trou, réduisent le re-broyage des déblais et produisent une poudre de roche plus grossière qui améliore la sécurité sur le chantier.
La durée de vie d'un trépan dépend de nombreux facteurs : non seulement sa structure, ses matériaux et sa qualité de fabrication, mais aussi les propriétés de la roche, le type d'engin, les réglages hydrauliques, les pratiques de réaffûtage et les compétences de l'opérateur. Voici des solutions pratiques pour prolonger sa durée de vie, organisées autour de quatre axes principaux.
Matériau du corps du trépan : choisir la bonne base. Les trépans à bouton sont en contact direct avec la roche et la brisent, ce qui leur permet de supporter d'importantes charges d'impact et une usure abrasive. L'acier utilisé pour le corps du trépan doit donc répondre à des exigences spécifiques :
Bonne stabilité dimensionnelle et usinabilité.
Haute résistance à la fatigue, résistance à l'usure et bonne trempabilité à l'air.
Sous traitement thermique, une combinaison de plasticité, de ténacité et de dureté élevées.
Lorsqu'il est utilisé avec des boutons en carbure fixes, le matériau doit avoir un coefficient de dilatation linéaire approprié, un comportement de revenu stable et une résistance physique élevée pour garantir une rétention sûre des boutons.
Résistance à haute température et stabilité thermique suffisantes pour maintenir la force de rétention pendant l'utilisation.
Choisissez un acier allié de haute qualité avec de bonnes propriétés de dilatation thermique, de rigidité, de ténacité, d’usinabilité et de performances de traitement thermique.
Conception produit : une conception intelligente réduit les défaillances. La rupture et la perte des bords des boutons sont les causes de défaillance les plus fréquentes. La conception doit se concentrer sur :
Boutons de bord de renfort : sélectionnez le profil de dent, le diamètre du bouton, la hauteur du bouton exposé et l'épaisseur de paroi appropriés.
Contrôle de l'inclinaison du bouton de bord : généralement 30°–35° sont recommandés.
Optimisation du nombre de dents : augmenter le nombre de boutons de bord ou intérieurs lorsque la disposition le permet.
Correspondance des matériaux : utilisez du carbure cémenté plus résistant pour les boutons de bord.
Contrôle précis de l'ajustement serré : choisissez la quantité d'ajustement serré (interférence) appropriée pour la rétention du bouton.
Optimisation du système : disposer les boutons de manière rationnelle, améliorer le système d'évacuation des déblais pour réduire le ré-écrasement, renforcer le corps du trépan et améliorer la résistance à l'usure.
Processus de fabrication et contrôle qualité : les détails déterminent la durabilité
Processus avancés : utilisez des méthodes éprouvées telles que le réglage à chaud pour l'installation des boutons et le revêtement par pulvérisation de zinc à l'intérieur du trou conique du corps du foret pour améliorer la qualité de la base.
Contrôle qualité complet du processus : inspectez rigoureusement chaque étape de production et étalonnez périodiquement les instruments de test pour garantir la fiabilité des résultats d'inspection.
Renforcez les étapes clés : adoptez des processus et des équipements de traitement thermique avancés pour stabiliser la dureté et la résistance aux chocs ; lors de l'installation par ajustement serré, mesurez et classez chaque boutonnière et bouton en carbure, puis faites-les correspondre pour garantir que les valeurs d'interférence restent dans des limites acceptables afin d'éviter la perte de bouton.
Sélection et utilisation : une manipulation appropriée prolonge la durée de vie (1) Choisissez le bon foret Parce que les conditions de roche varient considérablement, sélectionnez les spécifications du foret qui correspondent à la roche et à l'appareil ; le profil du bouton doit être adapté au type de roche.
(2) Retrait et réaffûtage corrects
Démontage : ne jamais frapper le foret avec un marteau à main. Utiliser un extracteur approprié pour éviter tout gonflement, fissure du corps ou rupture de l'arbre.
Réaffûtage : En général, aucun réaffûtage n'est nécessaire dans les roches tendres à moyennement dures. Dans les roches très abrasives sur la face du trépan, réaffûter une fois que les plaquettes de carbure ont retrouvé environ les deux tiers de leur diamètre d'origine afin de réduire les fissures superficielles et d'empêcher leur propagation.
(3) Points de fonctionnement standard Les opérateurs doivent maîtriser les techniques de forage correctes :
Commencez les trous avec une avance lente ; n'atteignez la vitesse maximale qu'une fois que le foret a engagé la formation pour éviter de « tirer à sec » certains boutons contre la roche dure.
Lors de la fabrication des tiges de forage, assurez-vous que le manchon de forage et la queue du foret sont concentriques et que les filetages sont complètement engagés.
Lors de l'enfoncement ou du blocage du foret, fermez légèrement l'arrivée d'air, ouvrez l'alimentation en eau, avancez lentement avec des mouvements de va-et-vient répétés pour lisser la paroi du trou et éviter de marteler l'outil.
Prolonger la durée de vie des embouts filetés pour boutons nécessite un contrôle rigoureux de chaque étape : du choix des matériaux et de la conception à la fabrication et à l'utilisation sur le terrain. Seule une parfaite maîtrise de chaque détail permet d'optimiser la valeur ajoutée des embouts sur le terrain, de réduire les coûts de production et d'améliorer l'efficacité.
