Comment arrêter un compresseur d'air qui continue de fonctionner alors que le réservoir est plein ? — 6 causes principales + dépannage en 3 étapes
Introduction. Un compresseur d'air qui continue de fonctionner une fois le réservoir plein est une panne courante en milieu industriel. La cause principale est généralement une défaillance du circuit de régulation de pression : soit le signal de pression n'est pas transmis, soit l'actionneur ne répond pas aux commandes, soit il y a une perte de pression continue empêchant le régulateur d'atteindre le seuil d'arrêt. Pour résoudre efficacement ce problème, il est essentiel de comprendre d'abord la logique de contrôle normale, puis de procéder à un diagnostic progressif, du plus simple au plus complexe, en suivant une méthode systématique. De nombreux problèmes peuvent être résolus sur site ; les plus complexes nécessitent l'intervention d'un professionnel.
Comprendre la logique normale d'arrêt/déchargement (éviter les erreurs de diagnostic) Séquence normale : la pression du réservoir atteint la limite supérieure prédéfinie → le capteur de pression (modèles électroniques) ou le pressostat (modèles mécaniques) détecte la pression → le signal est envoyé au contrôleur → le contrôleur commande soit la fermeture de la vanne d'entrée et l'ouverture de la vanne de déchargement/vidange, soit l'arrêt du moteur → la pression du réservoir est maintenue dans la plage définie et la machine passe en mode veille.
Avant de procéder au dépannage, éliminez les causes possibles d'un mauvais diagnostic : par exemple, si la consigne est de 1,0 MPa mais que la pression réelle est de 0,8 MPa, le compresseur continuera de fonctionner car la condition d'arrêt n'est pas atteinte. Ceci est normal et nécessite uniquement de vérifier que la consigne de pression correspond à la demande réelle.
Six causes principales, de la plus facile à la plus difficile
Réglage de pression incorrect ou détection de pression défaillante (souvent négligée).
Cause : la consigne de pression supérieure est trop élevée par rapport aux besoins réels (par exemple, 0,6 MPa requis mais réglé à 1,2 MPa), de sorte que le compresseur n'atteint jamais la consigne.
Solution : fixer la limite supérieure à la pression requise réelle + 0,1 MPa.
Si les réglages sont corrects, le capteur ou le pressostat est peut-être défectueux. Comparez la valeur mesurée avec un manomètre externe ; si l’écart dépasse 0,05 MPa, nettoyez d’abord la sonde. Si l’écart persiste, remplacez le capteur/pressostat par un modèle identique.
Blocage de la soupape de décharge (ou de la soupape d'admission) — le plus fréquent
Rôle : la soupape de décharge/d’admission fait office de vanne d’entrée d’air pour le compresseur. Une fois le réservoir plein, l’admission doit se fermer et la soupape de décharge/de purge s’ouvrir pour relâcher la pression. L’accumulation d’huile, un ressort cassé ou une membrane endommagée peuvent empêcher la fermeture correcte, entraînant une admission d’air continue.
Symptôme : aucun changement de son après que le réservoir soit plein (les bruits normaux d'arrêt/de déchargement sont plus légers) et bruit de flux d'air continu à l'entrée.
Solution : couper l’alimentation et dépressuriser avant le démontage. Retirer la vanne, nettoyer soigneusement l’huile et les débris, et remplacer les ressorts ou membranes défectueux.
Défaillance des composants de commande (interruption du signal)
Les électrovannes constituent l'élément principal qui transmet les commandes à la vanne de décharge. Une bobine grillée ou un câblage défectueux empêche la vanne de décharge de recevoir le signal de commande.
Vérifiez à l'aide d'un multimètre si le solénoïde est alimenté. Resserrer les connexions si elles sont desserrées ; remplacer la bobine si elle est endommagée.
Si les capteurs et les électrovannes fonctionnent correctement, vérifiez l'automate programmable : des erreurs de programmation ou des interfaces mal connectées peuvent en être la cause. Essayez de redémarrer l'automate ; si le problème persiste, contactez le service après-vente et évitez d'ouvrir ou de reprogrammer l'automate vous-même.
Fuites cachées côté utilisateur (la plupart dissimulées)
Les fuites dans la tuyauterie, les raccords desserrés, les joints de vannes usés ou les outils pneumatiques qui fuient provoquent une chute de pression dès que celle-ci est établie.
Test : couper l’alimentation de tous les équipements en aval et surveiller la pression du réservoir. Si la pression chute de plus de 0,1 MPa en une heure, une fuite est probable. Appliquer de l’eau savonneuse sur les joints et les vannes ; les bulles indiquent les points de fuite. Resserrer les raccords ou remplacer les joints si nécessaire.
Vérifiez également la demande globale : si la demande totale d’air dépasse la capacité du compresseur (par exemple, si plusieurs appareils fonctionnent simultanément), ce dernier restera sollicité. Utilisez un dispositif de régulation pour équilibrer l’offre et la demande.
pannes mécaniques/matérielles
Les pannes majeures de l'unité (usure du rotor, défaillance des roulements, encrassement) réduisent le débit de refoulement. Si le taux de renouvellement ne compense pas les pertes, la pression n'atteindra pas la valeur de consigne. Ces pannes s'accompagnent généralement d'une surchauffe et d'une augmentation du bruit, et nécessitent une inspection et une réparation par un professionnel.
Problèmes matériels courants : un glissement de la courroie provoque un bruit anormal et une usure accélérée ; ajustez la tension de la courroie. Une soupape de sécurité qui fuit siffle ; remplacez la soupape et n’essayez aucun réglage dangereux.
configuration incorrecte des paramètres du modèle de variateur de fréquence
Pour les compresseurs à variateur de fréquence, si le courant de surcharge est réglé trop bas ou le temps d'accélération trop court, le variateur peut se charger de manière répétée et ne pas s'arrêter, souvent avec des alarmes de surcharge du variateur.
Solution : dans le menu des paramètres du variateur de fréquence, réglez le courant de surcharge à environ 1,1 à 1,2 fois le courant nominal du moteur et augmentez le temps d’accélération à 8 à 15 secondes.
Méthode de dépannage en trois étapes Étape 1 — Vérification rapide de 10 minutes
Privilégiez les solutions rapides et peu coûteuses : vérifiez les points de consigne de pression, fermez tous les équipements en aval et surveillez les chutes de pression (pour exclure les fuites), testez manuellement si la vanne de décharge s’actionne et resserrez les bornes de câblage à l’intérieur de l’armoire de commande pour éviter les mauvais contacts.
Étape 2 — Contrôle ciblé de 30 minutes des pièces essentielles
Utilisez un manomètre externe pour vérifier la précision du capteur/commutateur ; utilisez un multimètre pour vérifier l’alimentation du solénoïde ; démontez et nettoyez la vanne de décharge pour éliminer l’huile et les débris ; appliquez de l’eau savonneuse sur la tuyauterie et les joints pour trouver les fuites et les réparer une par une.
Étape 3 — Réparation professionnelle des pannes complexes
Si la machine ne s'arrête toujours pas après les deux premières étapes, le problème provient probablement de la capacité de refoulement réelle du compresseur, d'un problème de programmation du contrôleur ou des paramètres du variateur de fréquence. Contactez le service après-vente ou un technicien qualifié pour éviter d'autres dommages liés à un démontage non autorisé.
Prévention quotidienne pour réduire les incidents
Mieux vaut prévenir que guérir : vérifiez régulièrement les réglages de pression et inspectez l’étanchéité des canalisations ; respectez les intervalles d’entretien du fabricant pour les changements de lubrifiant et de filtre afin d’éviter la formation de boues susceptibles de bloquer les vannes et les capteurs ; nettoyez les sondes des capteurs de pression et déchargez les vannes mensuellement pour assurer la réactivité des composants ; surveillez le bruit et la température de la machine pendant son fonctionnement et arrêtez-la pour inspection au premier signe d’anomalie.
Consigne de sécurité : toujours couper l'alimentation et dépressuriser complètement le système avant toute opération de démontage ou de maintenance.
