Le compresseur de votre foreuse ne fournit pas d'air correctement ? Pas de panique : 3 causes principales et solutions.
Le compresseur d'une plateforme de forage est le cœur de l'exploitation. Lorsque le débit d'air diminue, les équipements en aval sont sous-alimentés, la productivité chute et l'ensemble du flux de travail peut être affecté. La plupart des problèmes de débit proviennent de trois facteurs : restrictions d'admission, défauts du compresseur (côté compression) et voies de refoulement obstruées ou présentant des fuites. Vous trouverez ci-dessous un guide de dépannage étape par étape pour vous aider à identifier et à résoudre rapidement le problème.
Obstruction de l'admission : si l'admission est restreinte, le débit chute. Le filtre à air (filtre d'admission) est la première ligne de défense du compresseur et aussi le point de défaillance le plus fréquent. Si le filtre n'est pas changé régulièrement, la poussière et les débris s'accumulent sur le média et le compresseur respire à travers un « masque », réduisant ainsi considérablement le volume d'admission. Dans les ateliers poussiéreux, le filtre peut s'encrasser en un à deux mois et nécessite une intervention rapide.
Comment vérifier :
Retirez et inspectez le filtre à air : si le média filtrant est noirci, couvert de poussière ou libère de grandes quantités de poussière lorsqu'on le tapote, il est défectueux : remplacez-le.
Après le remplacement, mesurez la pression d'admission : elle doit être proche de la pression atmosphérique. Si elle est toujours basse, inspectez le tuyau d'admission pour déceler tout pli, fissure ou fuite afin de vous assurer que le conduit d'admission est libre.
Défauts du compresseur : les problèmes côté compression réduisent le rendement. Le compresseur principal est l'endroit où l'air est comprimé. Les défauts à cet endroit réduisent considérablement la production de gaz. Pour les compresseurs à vis, l'usure progressive du rotor et des faces dentées augmente le jeu entre les rotors, ce qui permet à l'air comprimé de refluer et réduit le rendement. Pour les compresseurs à piston, des segments de piston usés ou des cylindres rayés altèrent l'étanchéité et réduisent également la production.
Comment vérifier :
Écoutez la machine : son fonctionnement normal produit un bourdonnement régulier. Des bruits anormaux et aigus (grattage métallique, grincements aigus) peuvent indiquer une défaillance des roulements ou un grippage du rotor. Arrêtez-la et inspectez-la immédiatement.
Mesurer la pression de refoulement : si la pression de refoulement est inférieure de plus de 0,1 MPa à la valeur nominale et que vous avez exclu une admission obstruée ou une fuite externe, une usure interne est probable. Cela nécessite le démontage et le remplacement des pièces usées.
Obstruction ou fuite du circuit de refoulement — perte lors de la distribution. L'air comprimé doit circuler dans les conduites et les vannes jusqu'au point d'utilisation. Ces problèmes peuvent également entraîner une faible pression au niveau de l'utilisateur final.
Problèmes courants :
Encrassement du séparateur d'huile (séparateur huile-gaz) : si l'élément séparateur n'est pas remplacé, les boues et débris d'huile obstruent ses pores, augmentant la résistance à la décharge et réduisant le débit. Un séparateur endommagé peut également laisser pénétrer du lubrifiant dans le flux d'air, augmentant ainsi la consommation d'huile et contaminant l'air comprimé.
Tuyauterie/vannes : l'accumulation de carbone interne ou la rouille peuvent réduire la taille de l'alésage ; les soupapes de sécurité/antiretour bloquées ou qui fuient ou les raccords desserrés laissent l'air comprimé s'échapper pendant la distribution.
Comment vérifier :
Commencez par le séparateur d’huile : vérifiez le manomètre de pression différentielle sur le séparateur — s’il dépasse 0,15 MPa ou si le séparateur a été en service pendant plus de 8 000 heures, remplacez l’élément.
Inspectez la tuyauterie : appliquez de l’eau savonneuse sur les joints et les raccords de vannes — les bulles indiquent des fuites ; serrez les raccords ou remplacez les joints si nécessaire.
Clapets anti-retour : actionnent manuellement les soupapes de sécurité, les clapets anti-retour, etc. S'ils collent, démontez et nettoyez les débris pour rétablir la fonction.
Remarque rapide sur les pressostats : il arrive que la pression de refoulement mesurée semble normale, alors que l'utilisateur ressent toujours un manque d'air. Cela peut être dû à un pressostat défectueux donnant des mesures erronées. Calibrez ou remplacez le pressostat pour éviter d'être induit en erreur par des données erronées.
Conseil de dépannage : procédez dans l'ordre « admission → compresseur → refoulement ». Résolvez d'abord les problèmes simples (filtres bouchés, séparateur d'huile périmé, fuites externes) avant de vous attaquer à l'usure interne du compresseur. Cela vous fera gagner du temps et évitera un démontage inutile.
Un mauvais débit d’air peut être résolu : trouvez la cause première et suivez ces étapes, et votre compresseur retrouvera sa pleine puissance.
