Optimisation du concassage : éviter la formation de gros blocs lors du dynamitage dans les carrières

12-09-2024

Lors du dynamitage dans les carrières, la sécurité est un critère fondamental dans la conception du dynamitage. Cependant, en raison des incertitudes inhérentes à la masse rocheuse, à la qualité de la phase de forage et aux irrégularités de la face libre des paliers, il est impossible de garantir la qualité du dynamitage sans une bonne évaluation et un bon suivi de la qualité des paliers de dynamitage. Cela est particulièrement vrai pour le dynamitage par paliers d'une hauteur supérieure à 10 m.

Dans cette optique, il est nécessaire de mener des études quantitatives et qualitatives sur l'utilisation de méthodes et d'équipements correspondants pour optimiser l'ensemble du processus, non seulement en termes de sécurité, mais également en termes d'économie globale, dans le but d'obtenir la granulométrie de concassage souhaitée tout en minimisant la formation de gros rochers, les impacts de bruit et de vibrations et les étapes adjacentes.

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Pendant la phase de forage, il est très probable que le trou de mine ne suive pas la trajectoire angulaire prévue, ce qui entraîne des déviations très fréquentes. Celles-ci augmentent avec la profondeur du trou et sont causées par de nombreux facteurs. Les déviations ne semblent pas exister à la surface de la marche, ce qui rend difficile la mesure de la distance réelle entre le trou de forage et la face libre.

Tous ces éléments peuvent affecter la bonne répartition des explosifs dans la zone de dynamitage prévue et peuvent entraîner des projections de pierres, du bruit, des ondes sismiques, la formation de rochers d'une taille supérieure à celle sur laquelle le concasseur peut agir, ce qui réduit la sécurité et augmente les coûts d'exploitation.

Ci-dessous est présentée une étude de cas réalisée dans une carrière du nord du Portugal. Des techniques d'optimisation visant à réduire la formation de blocs et de roches volantes ont été appliquées, telles que des inclinomètres (pour le contrôle de la déviation du forage), une modélisation 3D (à l'aide du logiciel O-Pitblast), une cartographie de banc (à l'aide de drones) pour étudier la distribution des positions libres par rapport à la ligne de résistance pour la première rangée.

Évaluation préliminaire

Au stade préliminaire, une inspection visuelle de la carrière a été réalisée et ce qui ressortait vraiment était la quantité de blocs rocheux. Les blocs rocheux constituent un problème et peuvent être liés à plusieurs facteurs :

Paramètres de conception de dynamitage inadéquats ;

Contrôle de forage inefficace ;

Conditions géologiques, etc...

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L'idéal est d'obtenir une taille de concassage suffisante tout au long du dynamitage de la masse rocheuse, éliminant ainsi la nécessité d'effectuer des dynamitages secondaires et évitant un budget supplémentaire dans la phase de dynamitage. L'optimisation du dynamitage peut réduire non seulement les coûts associés à l'opération de dynamitage, mais également les coûts restants associés aux phases de forage, de chargement, de transport et de concassage. La formation de blocs n'est pas idéale, car elle nécessite un dynamitage secondaire, les coûts opérationnels associés à cette activité et peut entraîner une augmentation du risque de projection de roches.

Dans ce cas, des méthodes alternatives offrant une plus grande sécurité peuvent être utilisées, telles que les marteaux hydrauliques, les boulets de canon, le ciment expansif, les cales, etc. Tous ces éléments sont associés au processus de dynamitage, de sorte qu'un dynamitage efficace peut être obtenu en utilisant des méthodes qui minimisent, voire éliminent, les coûts opérationnels.

Il faut tenir compte du facteur "" des projections de roches, car elles peuvent causer de graves dommages non seulement au personnel, mais aussi aux habitants des communautés voisines, aux installations de l'entreprise et aux structures voisines. Les conséquences qui en découlent sont des interruptions de production, des amendes correspondantes ou même un arrêt complet de l'exploration.

Les aspects ci-dessus peuvent être mieux analysés et des améliorations peuvent être apportées en termes d'économie, de sécurité et de productivité en optimisant les variables du plan de dynamitage et en utilisant des technologies qui facilitent la conception du plan de dynamitage. Celles-ci tiennent compte des conditions géologiques présentes dans la carrière analysée.

Lors des travaux d'inspection des trous de mine dans les carrières, les écarts de forage dans la masse rocheuse sont particulièrement visibles, car les trous suivent rarement la trajectoire prédéterminée, ce qui les amène à s'écarter de la conception de dynamitage d'origine. La situation s'aggrave à mesure que la profondeur de forage augmente. (Vidéo d'animation sur un accident de roche volante) En ce qui concerne les exigences de concassage, les résultats doivent être compatibles avec l'équipement de chargement et de transport et la taille du concasseur primaire pour éviter les explosions secondaires (LIMA, 2001).


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